各种金属铸造工艺的流程、特点分析

绿色砂工艺利用制成压缩或压实潮湿的沙子围绕木材或金属图案包装的模具。 金属框或烧瓶放置在图案以产生代表一半铸造的空腔。 沙由或颠簸或挤压模具压实。

模具的另一半中产生类似的方式与两个烧瓶都放置在一起，以形成完整的模具，如果铸件具有使用中空部，内核由硬化砂（烘烤或化学硬化的）的。

高密度成型（高挤压力/影响）大型气缸，液压系统，创新的爆炸性方法改善周围的图案沙压实，提高了精度和光洁度可与某些类型的铸件所能达到的标准。

• 最亚铁/非铁金属都可以使用。
• 低模式与材料成本。
• 关于尺寸，形状或重量的部分几乎没有限制。
• 适用于大或小批量
• 光用最好的，板凳成型中型铸件或用于生产注塑机的使用。

缺点

• 低设计的复杂性。
• 低尺寸精度。

化学粘合剂（呋喃或氨基甲酸酯）的混合砂，并放置在周围的图案半部模具框。 在室温下，模具成为刚性与催化剂的帮助。 图案半部被除去并且模具被组装有或没有芯。

• 最亚铁/非铁金属都可以使用。
• 适用于大或小批量
• 高强度模具
• 更好的铸态表面。
• 改进的尺寸重复性
• 需要更少的技能和劳动力再在传统的砂造型。
• 更好的尺寸控制。

缺点

• 沙温度是至关重要的。
• 模式需要额外的维护。

也许是最早的，最自动化和最快速的模具（和制芯）的过程中被网友称为壳过程中的热固化技术。

顶销使所述模具从所述图案释放，并且在整个循环中取决于壳厚度所需秒内完成。 两半模具，适宜芯，胶合和前金属的浇注夹持在一起。 壳模可被存储为如果需要的话由于图案成本。长时间，这种方法最适合于大批量生产。

优势

• 适用于大，中批量
• 最亚铁/非铁金属都可以使用。
• 快速的生产速度。
• 良好的尺寸铸造的细节和精确度。
• 壳模是重量轻，并且可以几乎无限期储存。

缺点

• 由于模具需要加热以固化所述模具中，图案的成本和图案的磨损可以更高。
• 能源成本较高。
• 材料成本比绿色砂造型高。

永久模具由加工成金属模具块，并设计为重复使用的模具腔。 目前，模具通常由铸铁或钢的，虽然石墨，铜和铝已被使用。

永久模铸造还可以从所有金属，包括铁和铜合金的生产，但通常是轻金属，如锌-碱，镁和铝。

金属的重力永久铸模 -The流入一个永久模利用重力只被称为重力永久模。 有两种技术在使用中：静态浇注，其中金属被引入通过downsprues类似于砂型铸造模具的顶部; 和倾斜浇注，其中金属倒入一个盆而模具处于一个水平位置，并流入作为模具被逐渐倾斜至垂直位置的空腔。

通常情况下，重力成形的使用，因为它比壳成型更准确。 最好是几乎完全外壳成型的轻合金部件。

低压永久铸模 -低压力永久模是通过使用压力最小量生产铸件的方法，以填充模具（通常5-15磅/平方英寸）。 它是一个铸造过程，有助于进一步缩小砂和压力压铸之间的差距。

• 优异的机械性能。
• 生产致密，均匀的铸件具有高的尺寸精度。
• 优异的表面光洁度和晶粒结构。
• 过程借自己很好地使用消耗性芯而使得可能生产零件不仅适合于压力压铸工艺。
• 反复使用的模具。
• 快速的生产速度，低废品损失。

缺点

• 模具性价比较高值C astings较高的音量。
• 这个过程一般仅限于生产简单的外形设计有点小件，但复杂的铸件，如铝制发动机缸体和缸盖现在已是司空见惯。

这个过程被用于生产大量的复杂的形状的锌，铝和镁的铸件。 压铸的本质特征是使用永久金属模具到其中的熔融金属在高压下注入（通常5000 psi或以上）。

生产的压铸的速率很大程度上取决于设计的复杂性，铸件的部分的厚度，和铸造金属的性质。 极大必须小心与模具，以避免高压孔隙率，以此过程中容易出现的设计和门控。

优势

• 铸件的成本比较低，高产量。
• 高度的设计复杂性和准确性。
• 出色的表面光洁度。
• 适合于相对较低的熔点的金属（1600°F / 871C），如铅，锌，铝，镁和某些铜合金。
• 高生产率。

缺点

• 限制对铸件的尺寸-用于小型铸件达最合适约75英镑
• 设备和模具成本高。

铸造是完全投资的三维图案中的所有它的尺寸，以产生一单件破坏模具放入熔融金属将被浇的过程。 周围的蜡模的耐火泥浆流，提供出色的细节。

蜡图案组装在一“树”，并与陶瓷浆料投入。 树然后被浸入到耐火材料颗粒的流化床，以形成所述陶瓷壳的第一层上。将模具使其干燥并重复该过程以较粗的物料，直到足够的厚度已经建立起来承受热金属的影响。

当该浆料硬化，蜡图案熔化出并回收，并在模具或陶瓷壳之前铸造是用烘箱固化。

大多数材料可通过该方法被铸造，但经济学表明相当高量是必要的，铸件的形状和复杂性应该使得储蓄通过消除机械加工制成。

优势

• 优良的精度和设计的灵活性。
• 有用用于铸造合金是难以机。
• 在特殊情况下精加工。
• 适用于大或小批量零件。
• 几乎无限的复杂性。
• 适用于大多数亚铁/非铁金属。
• 不闪删除或分型线公差。

缺点

• 限制对铸件尺寸。
• 较高的铸造成本，使重要的是采取的过程中充分利用，以消除所有的加工操作。

也被称为泡沫聚苯乙烯成型或全模具方法，所述EPC或消失模过程是用于制造复杂的，紧公差铸件使用可膨胀聚苯乙烯图案和无粘结砂的经济方法。

了EPC过程包括附加膨胀聚苯乙烯图案可膨胀聚苯乙烯浇注系统和施加耐火涂层对整个组件。 后该涂层干燥后，将泡沫模组件被定位在几英寸的松散干砂在排气烧瓶中。 附加砂然后加入而烧瓶被振动，直到图案组件完全嵌入砂。

合适的直浇道位于浇注系统的上方和砂中再一次加入，直到它是水平到浇道的顶部。 熔融金属浇入浇口，汽化泡沫聚苯乙烯，完美地再现的模式。 从气化图案形成的气体通过涂层上的图案，沙子和最后通过烧瓶通风口渗透。

在这一过程中，图案是指可膨胀聚苯乙烯或泡沫聚苯乙烯部分是由熔融金属蒸发。 模式是需要对每一个铸件。

优势

• 无芯是必需的。
• 减少资本投资和操作成本。
• 更小公差和墙壁薄在0.120。
• 没有粘合剂或其他添加剂，需要用于对砂进行，这是可重复使用的。
• 瓶中含有模具组件是廉价的，并且在未粘合砂铸件的落砂是简化的，不要求需要用于其他砂铸造方法重洗牌机械。
• 需要熟练劳动大大降低。
• 铸件清理被最小化，因为没有分型线或芯翅片。

缺点

• 该模式涂装工艺是耗时的，和模式处理需要非常谨慎。
• 作为一个报废铸造装置更换不仅模具但图案，以及需要良好的过程控制。

被做出来的自由流动，干燥，无粘结砂真空成型模具允许这种适应，而无需使用高压挤压，颠簸，吊起或吹作为压缩的一种手段。 V型工艺尺寸一致，经济，环境和生态可接受的能源节俭，灵活和清洁。

模塑介质是干净的，干燥的，未粘结的硅砂，其通过应用真空或负压到所述砂的主体的巩固。 该模式必须安装在板或板和每块板的穿孔与连接到电路板后面的真空室的通风孔。 高弹性的塑料材料制成的预热片覆盖在图案和电路板。 当施加真空时，片材紧密地粘附到图案轮廓。 型箱的每个部分设有其自己的真空室相连的一系列中空穿孔烧瓶条。 图案从模具剥离和两个半部组装并投与在真空。

优势

• 小号uperb完成。
• 良好的尺寸精度。
• 从气孔无缺陷。
• 各种大小和铸件的形状也是可能的
• 最亚铁/非铁金属都可以使用。

缺点

• V形过程需要电镀模式的设备。

离心铸造过程包括铸件凝固过程中，它不断旋转，在卧式或垂直平面上的金属或石墨模具。 离心力的形状，并将该熔融金属注入的设计裂缝和模具的细节。 离心力同时提高均匀性和铸造的准确性。

这种方法非常适合于圆柱形状的铸造，但外形可以与使用特殊的技术进行修改。

优势

• 快速的生产速度。
• 适用于黑色/ ​​有色金属零件。
• 良好的稳健性和铸件的清洁度。
• 能够产生非常大的圆柱形零件。

缺点

• 限制对铸件的形状。 通常仅限于生产圆柱形几何形状。