砂型铸造实例之轴承座铸件的造型工艺方案及步骤

砂型铸造实例之轴承座铸件的造型工艺方案及步骤

确定如图2-38所示铸件的造型工艺方案并完成造型操作。零件名称：轴承座;铸件重量：约5kg;零件材料：HT150;轮廓尺寸：240mm´65mm´75mm;生产性质：单件生产。

图2-38 轴承座

1. 造型工艺方案的确定

造型工艺方案的正确与否，不仅关系到铸件质量的高低，而且对节约成本、缩短生产周期、简化工艺过程等，都是至关重要的一个环节。

(1) 铸件结构及铸造工艺性分析。轴承座是轴承传动中的支承零件，其结构如图2-38所示。从图纸上看，该铸件外形尺寸不大，形状也较简单。材料虽是 HT150，但属厚实体零件，故应注意防止缩孔、气孔的产生。从其结构看，座底是一个不连续的平面，座上的两侧各有一个半圆形凸台，须制作活块并注意活块位置准确。

(2) 造型方法。整模;取活块、两箱造型。

(3) 铸型种类。因铸件较小，宜采用面砂、背砂兼用的湿型。

(4) 分型面的确定。座底面的加工精度比轴承部位低，并且座底都在一个平面上，因此选择从座底分型;座底面为上型，使整个型腔处于下型。这样分型也便于安放浇冒口。分型面位置见图2-39所示。

图2-39 轴承座铸造工艺图

(5) 浇冒口位置的确定。该铸件材质为HT150，体积收缩较小，但该铸件属厚实体零件，所以仍要注意缩孔缺陷的发生。因此内浇道引入的位置和方向很重要。根据铸件结构特点，应采用定向凝固原则，内浇道应从座底一侧的两端引入。采用顶注压边缝隙浇口，既可减小浇口与铸件的接触热节，又可避开中间厚实部分(图样上的几何热节)的过热，并可缩短凝固时间，有利于得到合格铸件。另外，由于压边浇口补缩效果好，故该铸件不需设置补缩冒口。为防止气孔产生，可在顶部中间偏边的位置，设置一个f8～10mm的出气冒口。浇冒口位置、形状、大小见铸造工艺图2-39所示。

2. 造型工艺过程

(1) 安放好模样，砂箱舂下型。先填入适量面砂和背砂进行第一次舂实。舂实后，挖砂并准确地安放好两个活块，再填入少量面砂舂实活块周围，然后填砂舂实。

(2) 刮去下箱多余的型砂并翻箱。

(3) 挖去下分型面上阻碍起模的型砂，修整分型面，撒分型砂。

(4) 放置好上砂箱(要有定位装置)，按工艺要求的位置安放好直浇口和冒口。

(5) 舂上型。填入适量的面砂、背砂，固定好浇冒口并舂几下加固，然后先轻后重地舂好上型。

(6) 刮平上箱多余的型砂，起出直浇口和冒口，扎出通气孔。

(7) 开箱。

(8) 起模。注意应先松模并取出模样、活块。

(9) 按工艺要求开出横浇道和内浇道。

(10) 修型。修理型腔及浇口和冒口。

(11) 合型。

（宣言：铸造专栏,聚焦铸造行业的网站）